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数控车床x轴尺寸不稳是什么原因

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任志新
【认证专家】任志新

认证汽车师傅,拥有多年行业工作经验

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数控车床x轴尺寸不稳的原因及解决办法:

1、数控车床的床身地脚螺丝没有固定好。在车削过程中造成的晃动引起的X轴忽大忽小。

解决方案:需要加固螺丝。

2、刀具设定问题。刀补的设定没有设定好造成的。

解决方案:需要设定好刀具。

3、数控车床的基本几何精度不好,例如撞过车等等。

解决方案:需要做四轮定位。

4、数控车床的数控系统(CNC系统)问题,系统方面问题,但是发生几率很小,一般不考虑。解决方案:需要去4s店进行维修。

5、加工的工件材质问题,加工的工件是高精度零件,例如温差的原因,有可能导致公差随温度变化。

解决方案:根据材料性能具体问题具体分析,如更换工件。

6、车床的保养工作,能直接影响工件加工质量的质量和生产效率的高低。

解决方案:为了保持车床的精准度和延长它的使用寿命,车工除了能熟练地操作车床外,还应学会对车床进行合理的保养。

7、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动,致使丝杠与电机不同步,出现尺寸误差。

解决方案:需要加固松动部位。

8、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良,使工作台(或刀架)运动阻力增加,无法完全准确执行移动指令。

解决方案:需要添加润滑油。

9、机床工作台(或刀架)移动阻力过大,一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。

解决方案:需要添加润滑油。

10、滚动轴承磨损或调整不当。

解决方案:需要更换磨损部件。

11、丝杠间隙或间隙补偿量不当。

解决方案:需要调整间隙回到正常位置。

12、刀架重复定位精度差,刀架未锁紧。

解决方案:需要锁紧刀架。

13、工件刚性差,切削用量太大,造成让刀。

解决方案:需要更换刀件。

14、数控车床进给传动机构间隙过大或卡塞等故障。

解决方案:需要调整间隙。

15、数控车床电气控制有故障。

解决方案:需要去专业机构进行维修。

16、工件尺寸准确,表面光洁度差。刀具刀尖受损,不锋利;机床产生共振,放置不平稳;机床有爬行现象;加工工艺不好。

解决方案:刀具磨损或受损后不锋利,则重新磨刀或选择更好的刀具;机床产生共振或放置不平稳,调整水平,打下基础,固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害,丝杠滚珠磨损或松动,机床应注意保养,上下班之后应清扫铁丝,并及时加润滑油,以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液,在能达到其他工序加工要求的情况下,尽量选用较高的主轴转速。

17、工件产生锥度大小头现象。机床放置的水平没调整好,一高一低,产生放置不平稳;车削长轴时,贡献材料比较硬,刀具吃刀比较深,造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。

解决方案:使用水平仪调整机床的水平度,打下扎实的地基,把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。

18、驱动器相位灯正常,而加工出来的工件尺寸时大时小。机床拖板长期高速运行,导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点,但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起,主轴的高速转动使轴承磨损严重,导致加工尺寸变化。金属加工微信,内容不错,值得关注。

解决方案:用百分表靠在刀架底部,同时通过系统编辑一个固定循环程序,检查拖板的重复定位精度,调整丝杆间隙,更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度,调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点,若可以,则检修主轴,更换轴承。

19、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或某一轴向有很大变化。快速定位的速度太快,驱动和电机反应不过来;在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;刀架换刀后太松,锁不紧;编辑的程序错误,头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

解决方案:快速定位速度太快,则适当调整GO的速度,切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死,则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足,检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损,间隙是否太大,安装是否过松等;如果是程序原因造成的,则必须修改程序,按照工件图纸要求改进,选择合理的加工工艺,按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理,特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏,出现此现象可通过打百分表来测量。

20、加工圆弧效果不理想,尺寸不到位。振动频率的重叠导致共振;加工工艺;参数设置不合理,进给速度过大,使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;同步带磨损。

解决方案:找出产生共振的部件,改变其频率,避免共振;考虑工件材料的加工工艺,合理编制程序;对于步进电机,加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固,放置平稳,拖板是否磨损后过紧,间隙增大或刀架松动等;更换同步带。

21、批量生产中,偶尔出现工件超差。必须认真检查工装夹具,且考虑到操作者的操作方法,及装夹的可靠性,由于装夹引起的尺寸变化,必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲,传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象。

解决方案:了解掌握其规律,尽量采用一些抗干扰的措施,如:强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离,加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离,另外,检查地线是否连接牢固,接地触点最近,采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。

22、工件某一道工序加工有变化,其它各道工序尺寸准确。该程序段程序的参数是否合理,是否在预定的轨迹内,编程格式是否符合说明书要求。

解决方案:螺纹程序段时出现乱牙,螺距不对,则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。

23、工件的每道工序都有递增或递减的现象。程序编写错误;系统参数设置不合理;配置设置不当;机械传动部件有规律周期性的变化故障。

解决方案:检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行,可以通过打百分表来判断,把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置,再重复执行即便观察其结果,掌握其规律;检查系统参数是否设置合理或被认为改动;有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求,脉冲当量是否准确;检查机床传动部分有没有损坏,齿轮耦合是否均匀,检查是否存在周期性,规律性故障现象,若有则检查其关键部分并给予排除。

24、系统引起的尺寸变化不稳定。系统参数设置不合理;工作电压不稳定;系统受外部干扰,导致系统失步;已加电容,但系统与驱动器之间的阻抗不匹配,导致有用信号丢失;系统与驱动器之间信号传输不正常;系统损坏或内部故障。

解决方案:速度,加速时间是否过大,主轴转速,切削速度是否合理,是否操作者的参数修改导致系统性能改变;加装稳压设备;接地线并确定已可靠连接,在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;选择适当的电容型号;检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽,连接是否可靠,检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加;送厂维修或更换主板。

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